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陶瓷薄砖压机在生产压制过程中的问题研究

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  • TA的每日心情
    开心
    2019-6-7 14:30
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    [LV.6]常住居民II

    发表于 2019-4-5 20:02:40 | 显示全部楼层 |阅读模式
    1、陶瓷薄砖的砖坯制备中的传送问题
    近年来,出现了将陶瓷粉料洒落到一条牵引带上,牵引带从模具的模框与模芯之间穿过,由牵引带运载粉料到达模具内。在压制过程中牵引带与粉料一起承受压制力,待粉料压制成砖坯后,模具的模框向上提起,由牵引带运载砖坯离开模具,至此完成布料、压制、转移的过程。这种方法的优点是粉料与牵引带之间,以及砖坯与牵引带之间由始至终不发生相对移动,克服了传统砖坯制备方法的缺点。这种方法可以实现布料多样化,通过多工位、多方式、多种原材料使用装饰陶瓷砖,图案逼真。但是该方法的缺点是模框与模芯不能完全吻合,在模框与模芯之间必然夹着粉料。因此,该方法只能用于制备薄砖坯,不能用于制备厚度较大的普通陶瓷砖坯,设备利用率低,增加了生产成本。而且,该方法最大的缺点是牵引带必须承受液压机的压制力,使用寿命短,需要经常更换,降低了生产效率,增加了生产成本。再者,牵引带从模框与模芯之间穿过,增加了液压机结构的复杂性。另外,由于受到牵引带的阻挡,压制完成后只能向上提起模框,这样很容易使砖坯的边缘发生破损,降低了成品率。

    2、砖坯致密度均匀性的问题由于陶瓷薄砖比普通瓷砖在厚度上要薄得多,在制造过程中存在不少技术难题。如何保证陶瓷薄砖精确填料、出坯,以及确保砖坯致密度的均匀性,就是其中一项非常重要的技术内容。



    由于薄砖在成形过程粉料填充量很少(只有正常瓷砖的40%~70%),依靠粉料的自然流动,在很薄的模具空间中填充均匀有很大的难度。与普通陶瓷砖相比,薄砖更容易出现生坯密度不均匀、烧成后变形和尺寸差异等现象。研究表明,当粉料在填充时,是从中间往四个周边流散的,在模具周边,粉料排气最困难。因此,往往中间的粉料堆积密度比周边高,并成抛物线型呈梯度分布。

    同时,当压机模芯上下加压压制成形时,压力从中间往四周传递。随着粉料阻力的消耗,必然会形成加压过程中间受压大、周边受压小的情况,致使砖的压制密度存在差异,导致压制完成后的砖坯厚度及密度不均,最终影响陶瓷薄砖的成品质量。

    3、大跨距多缸同步顶出机构在大型宽体陶瓷砖压砖机上生产陶瓷薄板,因大吨位宽体压砖机下模芯面积和长度都比较大,一般应采用多作用点的顶出机构。目前,一些压机制造商采用单缸推多杆的顶出机构,驱动的单缸采用电液伺服闭环控制。此种顶出机构用于大吨位宽体压砖机时,由于双缸之间的跨度比较大,一旦因为磨损、机械变形等原因导致双杆高度不一致时,就会使下模芯位移产生较大的平面度误差。而采用单缸驱动的顶出机构无法对此种误差通过控制软件进行补偿,只能先停机再通过机械方式进行调整。调整很不方便,而且效果不是很理想。同时,单缸顶出机构的顶出力过于集中,也不利于模具的顶出运动,难以保证模具运动过程中的平行度,导致装料不均,严重影响砖坯的质量。

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