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解决辊道窑堵窑问题及全抛釉、柔抛釉产品砖形问题

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  • TA的每日心情
    开心
    2019-6-7 14:30
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    [LV.6]常住居民II

    发表于 2019-4-7 15:29:42 | 显示全部楼层 |阅读模式
    一、 辊道窑堵塞原因及解决途径

        目前生产条件下,堵窑现象不常见,但一旦出现,损失就很大(窑速快、产量大)。窑炉制品堵塞是指窑内制品堆叠在一起或因制品破碎造成变形面嵌入辊子之间,发生窑炉堵坯现象。产生堵塞的原因是多方面的,从生产实践上看,主要有以下几个方面。

        1、瓷辊被污染
        瓷辊被污染主要表现在瓷辊沾釉,在瓷辊上形成大小不一的疙瘩。由于坯砖施釉控制不当,造成许多釉滴沾在制品底面,这些会导致在高温煅烧时釉滴软化,沾在辊子上,造成辊径不一,从而使瓷辊上运行的制品受到一定阻力,后面的制品不能正常前行,发生不规则排列和制品重叠。当重叠的制品超过瓷辊的高温荷重软化点时,瓷辊断裂,从而造成窑炉堵塞。


        2、烧成温度和烧成气氛不合理
        辊道窑的温度调节是在预热带和烧成带把烧咀分成若干组,按瓷辊的上下排分别控制,冷却带是通过控制冷却风量进行控制的。在调节烧成温度过程中,如果瓷辊上部温度大大高于下部温度,制品出现凹型变形。反之,出现凸型变形。前者在生产中更易造成制品前后粘沾在一起或重叠,后者很易嵌入辊子之间,折断辊子,造成堵塞。冷却带控制不当时,会使制品发生风裂,破碎的制品嵌入辊子之间,也可能造成堵塞。 另外,气氛制度调整不合理时,会使制品在烧成过程中发生变形、起泡、引起制品堆叠,造成窑炉堵塞。


        3、坯砖在窑内摆动运行时间过长
        辊道窑的控制系统采用连锁的自动控制。如遇停电或机械设备发生故障时,所有辊子的运动状态自动换成以电源频率为基础的摆动状态,使制品在窑内做往返运动,制品就因煅烧时间过长而发生变形,引起窑炉堵塞。


        4、空档烧成
        辊道窑烧成是连续进行的,如果进砖不稳定,时进时停,会使窑内制品在瓷辊的覆盖形成空档,造成窑压不稳,温度上下波动大,导致制品极易变形,产生制品堵塞。


        5、各组辊子转速不一
        辊子转速调节不当,会使各组辊子速度不同步,使前后制品运行速度不一,发生制品重叠、变形现象,造成窑炉堵塞。

        6、窑头进砖排列不齐
        窑头进砖排列不整齐,将会使制品与窑体相撞,发生制品变形或重叠,严重的使窑炉堵塞。

        7、瓷辊的垫砖松动
        瓷辊的垫砖松动和凸起变形,会使辊子不在同一平面转动,引起制品堆叠或插入辊子之间,造成窑炉堵塞。

       采取措施:

        1、定期清洗、较正瓷辊。每天抽检、更换数根瓷辊,每三个月为一周期。

        2、对换下的瓷辊用清洗机校正、清洗,并均匀涂上耐火度在1600℃以上的高铝质涂料,以防制品所带的釉与辊粘连。

        3、在制品的底面,均匀涂上含铝量达85%以上的高铝浆(目前很多厂家使用90%以上的氧化镁浆,效果更好),以减少制品与瓷辊的接触面,从而减少制品与瓷辊的粘结。

        4、施釉时及时排除积釉和制品边沿沾釉,在施釉箱下的三角输送带上设置冲洗装置,保持输送带清洁,使施过釉的制品背面不沾釉,可防制品人窑后粘瓷辊。

        5、根据不同的配方,制定合理的烧成制度和升降温制度 。在生产中,辊子温差一般控制在20℃以内,切忌不同配方的制品混装,以防止制品高温变形。

        6、如遇停电等特殊情况,窑内制品需往复运动,这种往复运动的时间不宜过长,要根据配方而定,一般控制在10~20分钟,否则要设法将窑内制品排出,以减少高温变形。

        7、校正好储坯车、入窑机,保证进窑制品连续进行,以稳定窑压,温度,防止制品高温变形。

        8、调整好窑头、窑尾红外线探测器的位置,使其辐射面达到最佳状态,以便及时发现积砖故障,减少不必要的损失。

        9、为保证制品在运行中平稳前进,必须保持辊子同步转动。生产过程中,一般后半部辊子速度略大于前半部辊子速度。由专人定期检测辊子转速,确保辊子转速同步。

        10、在发生窑炉堵塞时,立即摆动运行,通过观察,找准位置,及时抽出故障点或故障点前的几根辊子,形成空档再排除堵塞。

        11、做好设备保养工作,特别是转动系统的润滑,加强现场巡视,随时处理事故隐患,以减少和预防窑炉堵塞的发生。

        窑炉制品堵塞的原因是多方面的,只要我们在生产实践中不断摸索和总结,就能找到适当的办法预防和解决。


    二、调整釉料配方改善砖形的方法


        当前全抛釉、柔抛釉等产品的生产技术趋于成熟,但仍然有很多因素制约着生产优等率的提升,其中砖形就是很多工厂面临的难题,下面从釉料配方方面谈谈改善砖形的方法。

       1、调整底釉
        釉是熔融在陶瓷制品上的一层很薄的玻璃态物质,而石英是形成玻璃的最主要原材料。调整砖形最核心的方法就是调整釉中石英的含量,具体提高多少,要根据坯和窑炉来调整。
        当砖形偏拱,需要提高釉的膨胀系数,提高石英含量,同时增加碱金属氧化物和碱土金属氧化物的含量来降低温度,同时可以适当增加烧土及氧化铝用量或者用烧土取代氧化铝。

        碱金属氧化物一般以霞石、钠长石或高膨胀系数熔块等形式引入。其中硅酸锆膨胀系数很小,如果引入量过大会导致砖形偏拱,尤其是薄砖或模具纹理导致走砖差的砖更为明显。如果砖形易翘角可以通过加低温透明釉、烧滑石和方解石等调整,但方解石的引入量不宜过多,要慎用。

        当底釉处于未玻化状态时,如加煅烧铝要优于超细煅烧氧化铝的砖形,但也要考虑配方发色,釉面针孔,透水性,吸污等问题,调整釉温使底釉处于半玻化状态也是有利于改善砖形。


        2、调整抛釉和施釉量
        抛釉是一种已经完全玻化的釉料,它由于受釉面光泽度、发色、手感、摩擦系数、耐酸碱、耐磨、硬度、吸污、耐污染性等系列要求,其调整的空间非常小,一般通过提高钠长石和二价碱金属氧化物(除zno外)来调整膨胀系数,当然引入高膨胀系数熔块也会对砖形有影响。

        砖形也会受到施釉量的影响,一般施釉量越少,砖形塌角越小,面釉和抛釉都较为明显。透明釉,在不影响发色的前提下,可以在抛釉中加8点左右的烧土,然后淋薄,这类方法有利于砖形的改善,具体随窑炉波动而调整。此外,花釉层与底釉、抛釉之间的合理搭配也会对针孔、颜色、针孔、砖形等有很大的影响,而很多技术员恰恰很容易忽略花釉层的影响。


        3、调整窑炉
        砖形更多需要靠窑炉来调整,温度曲线的合理性有利于砖形的稳定性。

        如果砖形偏凹,可通过增加坯体的膨胀系数来调整。因坯体中方石英膨胀系数最大,若要使坯体的膨胀系数增大,就需要在坯体中多生成一定数量的方石英或引入一定量的方石英,这要求坯料中sio2含量要尽量高一点,而且要有一定数量ca,mg,k,na等原料存在,增加坯料的细度,提高表面积,增大表面能,其晶型转化成方石英的数量才会愈多。在烧成时,要注意控制保温时间及烧成温度,使方石英的转化得以顺利进行。因此,温度越高,坯的膨胀系数越大,则砖形会趋于“凸”。

        此外,提高釉烧温度和延长高温保温时间会使釉料中石英熔融,从而降低釉的膨胀系数,提高坯釉结合强度,这也是为什么加温会使得砖形偏供的原因。通过调整配方改善砖形,不外乎大胆敢想敢尝试各种原料,通过实验对比,然后分析判断。但是切忌因调整配方而导致出现其他问题,还是一点很容易被忽略的问题,就是石英在高温熔融的釉料与未熔融的坯体中,对膨胀系数的影响是不一样的。


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