TA的每日心情 | 开心
2019-6-7 14:30 |
|---|
签到天数: 68 天 [LV.6]常住居民II
|
（1）砖坯面分层、砖底分层
1）特征
砖坯表面局部呈乳白色圆形状凸起，有些位置甚至开裂断离，如下图所示。
2）产生原因
①粉料水份不符合工艺标准（太湿或太干），粉料过湿且自然粘性较大，在冲压期间受压力作用就粘结在砖坯表面，造成坯体内部的气体未能及时排除，残留在粉料内而产生分层。
②粉料水份过干，粉料颗粒之间的自然粘性较差，造成在冲压过程中粒子与粒子之间未能完全结合，再者粒子水份偏干时也比较多粉尘，造成冲压过程中坯体表层首先封闭，内部气体无法及时排出导致产生夹层。
③成形粉料中存在湿粉团、粉块以及细粉尘过多现象。
④压机第一次、第二次成形压力设置不合理，压力波动和压制时间不够稳定，排气时间参数设置不合理。
⑤排气胶调整不当或排气胶变形、老化无弹性。
3）解决措施
①确保原料水份及粒子级配符合成形工艺标准。
②在落料处增加筛网以便筛除大粒粉团、粉块。
③做好料箱的通风透气工作以减少粉尘结团。
④把压机横梁上升速度调慢及适当调整下模的上升速度，使上模夹着坯体脱模，减慢坯体的膨胀速度。
⑤把第一次压力设置在25~35bar之间，第二次压力设置在85~125bar之间，加长压制延时时间、排气时间及压制时间，调整好排气胶的平衡度以及反弹高度，使坯体内部的气体有足够时间排出。
⑥校正横梁排气胶并保持平衡。根据实际反弹高度调整缓冲胶的螺母升高一圈高度或降低一圈高度，一般横梁反弹高度为0.8~1.5mm。
⑦若粉料太湿，可根据实际情况降低第二次成形压力，因成形压力过大、粉料过湿，成形后砖坯过于密实，脱模时砖坯膨胀也快，坯体中的气体难以及时排出体外，且湿气大，造成砖坯还没有脱出模框时已膨胀起泡并形成分层，所以降低压力有一定的帮助。
⑧检查上、下模芯的R位是否过大、过深，否则很容易造成砖坯四周边缘经第一次压制后，砖坯边缘被压得过于结实，粉料中的气体未能完全排除干净而形成分层。可选用R位较小的上下模进行更换。
⑨如粉料太干时，可适当把第一次压力调大，但不可过大（一般情况下在20~25bar以内），否则较容易出现边分层现象，使粉料内的气体受到压力压迫后，能快速地排出坯体之外。例如萨克米压机，当加大第一次成形压力后，能使第一阶段延压时间加长，使粉料内的大部份空气在第一阶段延压时排出坯体。
⑩一般情况下，为了避免水份的波动，应调节压机运行参数使之合理且适应范围要广，并且对各种产品要有充分的预算估计。对微粉产品的冲压次数要求较高的，一般都使用排气模（但必须要用吹模孔的方式使用排气模，否则容易堵塞排气孔而失去效果）。
除上述几种方法外，还应特别注意当生产线上出现大批量的分层砖时，不管是哪种原因造成，当班人员在第一时间内应减慢冲压次数，以免造成砖坯损耗过大，并且及时通知车间相关人员进行处理。
（2）粉料假粒过多造成分层
1）产生原因
由于粉料粒度过于松散（俗称假粒），造成粉料受到压力时，粒子散开后变成粉末，密封在坯体表面，造成坯体内部气体不能及时排出而产生分层。
2）解决措施
①应适当调大第一次压力和第二次压力（一般情况下，第一次压力可调整到23~25bar，第二次压力可调整到38~45bar），使坯体内粉料有足够的压缩力使空气排出坯体之外。
②应适当调快横梁下降速度，使上模尽早接触料面，保证模框内粉料尽早成形，避免粉料从模具边跑出，并且注意模具四周是否有喷粉现象，如果发现存在喷粉现象，应及时停机对上模芯进行校正处理。
③除上述原因以外，生产微粉砖还应特别注意模具周边不可过多喷粉，否则比较容易造成分层及裂砖。
（3）成形压力不稳定造成分层
1）产生原因
由于第一次成形压力不稳定，使压机在压制过程中第一次成形压力不能达到设定压力值，会导致砖坯成形的第一阶段在压力小的情况下，不能将坯体中大部份空气排出，以致砖坯成形后两个阶段中，不能完全把粉料内空气排出而形成分层。
2）解决措施
应控制好第一次压力，使成形压力达到设定值，并且及时检查相关的电磁阀如PH3590T或PH7200T压机是杏存在卡着或失误现象（如必要时须重新作出自检，若是萨克米压机，须检查横梁比例阀的抬举高度是否稳定）。
（4）成形设定排气时间不合理而造成的分层
1）产生原因
压机在压制过程中成形速度过快，没有充分的时间进行预压，造成粉料内气体未有足够的时间排出坯体之外而形成分层。
2）解决措施
①适当加大预压及排气时间。因为加大预压及排气时间可以使砖坯成形速度减慢，并延长起压时间，不能过快达到设定压力值，应分阶段地将模框中粉料的气体彻底排除干净。
②适当把横梁下降速度调慢或把第一次起压高度参数调小（如莱斯压机）。调慢横梁下降速度能使上模在接触模框内的粉料延慢成形，使粉料内的气体有足够的时间排除干净，如将第一次起压高度调小，能使上模接触粉料的时间延长，使粉料里面的空气逐渐受压迫而排出。
（5）压机横梁反弹高度不足造成分层
1）产生原因
横梁反弹高度不足，造成上模未能完全与坯体分离，由于横梁在反弹时，坯体会随之膨胀（特别是生产带有雪花白料种的产品，膨胀率相对较大），造成坯体内空气未能有足够的空位排出而形成分层。
2）解决措施
如萨克米1600T及2800T的压机，可适当把反弹胶鼓调高，但应注意检查反弹胶鼓是否有损伤或开裂，以及反弹胶鼓用的使用时间过长，已失去反弹作用，如果是莱斯压机可进入菜单输入密码来调整抬举高度，如果是PH4600、PH3590或PH7200T压机可进入菜单调整抬举高度。
（6）压机布料造成的分层
1）产生原因
布料不平密会造成粉料内聚集过多的空气，特别是生产二次布料微粉产品时，如果布料不平密会造成粒子与粒子之间稀松，使粉料间聚集着大量的空气，在压制过程中无法把粉料内空气完全排出而形成分层。
2）解决措施
适当把粉车后退速度调慢，并观察落料角度是否合理，粉料车在运行中是否存在震动现象，各粉料车轴承是否存在磨损、格栅内粉料在布粉料时流动过大等现象，而且还要观察耐磨胶是否有磨损，底板是否与模框持平，并定时清理干净刮板、格栅、底板的积粉。
（7）砖坯分边层
1）特征
砖坯边脱落，边部份横截面分离、分裂。
2）产生原因
①由于模具侧板磨损、边缘粗糙，造成砖坯脱模时不能顺畅脱模，形成坯体面料与底料分裂（俗称分边层）。
②由于侧板磨损、边缘粗糙，粉料受到压力时，部份气体不能完全从侧板边缘的空隙排出，仍残留在坯体边缘，造成粒子不能紧密粘结在一起而产生分边层现象。
③由于侧板磨损，中间级位小，压制时周边粉料压力不足而造成砖坯脱模时，坯面与坯底分裂而形成分底层。
④由于模具侧板斜度设计不合理（过小或过大），如果斜度过小，造成在压制成形过程中，模具没有足够空隙给粉料内空气从模框排出而形成分边层，或者由于斜度过小，造成坯体脱模时没有足够的空隙让坯体膨胀，形成与坯底分裂的分边层。
⑤如果侧板斜位过大，造成模具周边空隙过大，模框内粉料在压制成形过程中出现喷粉现象，形成周边粒子与粒子过于稀疏不能紧密粘结在一起而产生边裂。
⑥由于粉料的塑性差（即粉料的粘性差），压制出来的砖坯强度也差并较易断裂，或粉料内细粉末太多，在压制过程中，因粒子与粒子之间的粘性不够，粒子受到应力的作用很容易散开且较难结合。在成形过程中，由于面料的微粉成形后密封着底料内的气体，造成坯底局部气体排除不完全而形成分底层。
⑦在生产两框模时，上下模芯厚度不统一，造成模芯厚的一件相对砖坯压得较实，较容易形成分底层。
⑧由于粉料水份过干，颗粒强度不够。在混合、搅拌、输送过程中产生较多细粉末，而且粉料水份干，粉末较多，以上两方面的原因同时存在时会形成在冲压过程中，模具周边喷粉机会增大，使坯体四边强度不足，在脱模时再受到侧板的磨擦力作用就会形成分边层。
3）解决措施
①更换模具，此项工作必须要先彻底检查模具侧板是否真正存在磨损情况而影响砖坯质量，然后才可安排更换模具。
②可选用一些R位较大的上、下模进行更换，因为使用R位大的模芯能使坯体周边压得更结实一些，使周边的粒子紧密结合，所以更换R位较大的上、下模有一定的帮助。
③调慢上横梁的提升速度，并适当调整下模速度，使砖坯在脱模时，由上冲头及下模芯夹住一齐升起脱离模框，这有利于成形的砖坯在应力的作用下，坯体未脱离模框前减少膨胀，避免砖坯膨胀过快而产生沿边裂纹。
④调正上冲头对减少分底层有一定的帮助，因上冲头移位，使模框内的粉料在冲压成形过程中，模具周边的间隙不一样，造成间隙小的一边空气不能排除干净，从而形成分边层。
⑤模具侧板设计要合理，目前现时大部分生产厂家使用的模具是根据产品的类别而设计的，反打微粉砖的侧板角度是2度10分，正打微粉砖的侧板角度是1度48分，云彩砖、大颗粒模具侧板角度是2度30分至3度，渗花砖的侧板角度是2度20分。
⑥调慢横梁的下压速度，使粉料在第一次压制时减慢成形速度，使坯体内空气有足够的时间排出。
⑦装上下模芯时要注意检测好模芯厚度是否一致，并且在模具验收过程中把好质量关，避免不合格的模具上机使用。
|
本帖子中包含更多资源
您需要 登录 才可以下载或查看，没有帐号？立即注册
x
|
[复制链接]
发表于 2019-5-31 23:41:32
提升卡
置顶卡
变色卡
千斤顶
照妖镜
发表于 2020-2-22 02:56:31
